hi, hhi 현대중공업 기업블로그

 

현대중공업그룹 조선3사 품질분임조가 산업계의 전국체전이라 불리는 ‘제45회 전국품질분임조경진대회’에서 금상 1개, 은상 2개, 동상 3개를 거머쥐었습니다. 지난 8월 26일(월)부터 30일(금)까지 경남 거제시에서 열린 이번 대회에는 전국에서 총 298개팀이 참가해 다양한 혁신사례를 공유하고, 기업의 품질 경쟁력을 강화할 수 있는 기회가 됐습니다.

 

 

금상 (상생협력 부문)
초대형 원유운반선 중앙 프레임 공정개선으로 작업시간 단축

현대삼호중공업 ‘주춧돌’(가공부)·‘돌고래’(협력사 중원산업) 분임조 

이들은 원유운반선의 중앙부에 위치한 특수한 프레임 공정으로 증가된 작업시간을 줄이기 위해 중원산업과 협업해 올해 1월부터 분임조 활동을 시작했습니다.
프레임 작업시간을 단축하기 위해 용접비드의 표준량을 정한 후 그에 맞는 최적의 전류와 전압값을 도출해 나습니갔다.
이어 프레임 페이스 부재 곡량의 오차를 줄이기 위해 설계도면 및 성형 장비 등의 개선에도 힘썼습니다.

그중에서도 취부 작업의 새 공정 기법을 개발했지만, 기대만큼 효과가 두드러지지 않아 난항을 겪기도 했습니다.
그러나 분임조원들을 포기하지 않고 수많은 수행착오와 재도전 끝에, 기존 작업시간보다 13%(약 85분)를 단축하는 효과를 냈습니다.

분임장 이화진 차장은 “현장 개선을 통해 생산성 향상 및 안전 작업에 도움이 될 수 있어 좋았다”며, “소중한 파트너인 돌고래 팀과 상생 할 수 있도록 계속 노력하겠다”고 소감을 전했습니다.

 

 

 

은상 (사무간접 부문)
선박건조 백히팅 시스템 개선으로 年 5억6천600만원 절감 

현대미포조선 ‘원가절감TFT’ 방병주·박상훈·고영범(선체조립부), 강태훈(건조2부), 전우석(혁신추진팀), 최종수(선체가공부)

 

이들은 2017년 4분기부터 선박 경량화를 위해 철판 두께를 줄이는 신(新)선형이 적용됨에 따라, 변형복원 손실 비용이 크게 증가하며 원가 경쟁력이 악화된 것으로 분석했습니다.
이에 기존 건조 단계에서 블록 조립 시 수축량 차이로 철판이 휜 것 을 히팅으로 복원하던 작업(선박건조 백히팅 시스템)을 블록 조립 전가공에서 철판의 수축량을 예측해 변형 값을 미리 히팅하는 것으로 개선했습니다.

이를 통해 히팅 전처리, 재도장, 재도장 검사 작업을 없애는 등 낭비 작업 제거를 통한 공수절감 효과를 달성했는데요.
방병주 분임장은 “백히팅 시스템 개선으로 작업 소요시간이 기존 297.9맨아워(MH)에서 63맨아워(MH)로 78.9% 감소했다”며, “이를 통해 재도장 공수 및 도료비를 포함해 연간 5억6천600여만원의 절감 효과를 거뒀고 안전, 품질, 공정 회전율 등 무형 효과도 이끌어냈다”고 소개해 심사위원들로부터 큰 호평을 받았습니다.

 

 

 

은상 (제안사례 부문)
선박 기관실 수압테스트 공정개선으로 작업시간 단축

현대삼호중공업 ‘박문용 직장’(건조2부)

박문용 직장은 주 업무로 수압 테스트와 공정관리를 담당하는데, 마지막 공정인 엔진룸 검사의 효율성을 위해 지난 2018년부터 끊임없이 노력해왔습니다.
그중 선체 용접 작업을 검사하는 에어 테스트(Air Test)가 시행될 때, 한정된 주입구를 통해 검사를 하다보니 에어 주입에 많은 시간이 필요해 선박 건조가 지연됐습니다.
이에 박문용 직장은 엔진룸 맨홀이 아닌 갑판에서 에어를 주입할 수 있도록 지그를 개선한 결과, 무려 234분의 작업시간 단축과 생산성 향상을 가져왔습니다.

뿐만 아니라 에어밴트(Air Vent)와 메공 작업(틈새나 빈 공간을 메움)시에도 작업자의 편의와 작업능률을 향상시키기 위한 전용 지그를 제작하는 등 다양한 개선 활동으로 수익성 확보에도 기여했습니다.

박문용 직장은 “끊임없는 고민과 제안으로 작업능률을 향상 시켰다는 생각에 자부심이 고취됐다”며, “현 상황에 만족하지 않고 사후관리에도 힘쓰겠다”고 말했습니다.

 

 

 

동상 (상생협력 부문)
힘센엔진 크랑크샤프트 폴리싱 공법 개선으로 부적합품 수 49% 절감

현대중공업 ‘디딤돌’(기계가공부)·‘소통’(협력사 혜성정밀)분임조

힘센엔진은 현대중공업이 자체 개발한 대형엔진으로 크랑크샤프트는 피스톤 왕복 운동을 회전 운동으로 바꿔주는 부품입니다.
디딤돌분임조는 크랑크샤프트의 가공 후 연마 무늬 및 이물질 제거를 위해 표면을 매끄럽게 하는 폴리싱(Polishing) 공정을 담당합니다.

크랑크의 중심부(Journal)는 베어링과 미세한 유막을 형성하여 엔진 성능에 밀접한 영향을 주므로 형상공차(형체의 정밀도 범위)가 매우 중요합니다.
그런데 수작업으로 폴리싱을 하다 보니, 작업자의 기량 차이가 심하고, 제품을 90도로 회전, 폴리싱 하는 반복 작업으로 제품 표면이 울퉁불퉁해지는 산포(散布) 현상이 발생했습니다.
이에 이태섭 기장을 비롯한 디딤돌분임조는 소통분임조와 함께 유휴장비를 활용해 제품이 저절로 돌아가며 일정 압력으로 절삭 위치 및 조건이 프로그래밍화 된 폴리싱 전용 장치를 개발했습니다.

이를 통해 크랑크샤프트 부적합품 수를 기존 4.27건 대비 49% 줄어든 2.13건으로 개선해 연간 9천300만원의 원가 절감 효과가 기대됩니다.

 

 

 

 

 

 

동상 (현장개선 부문)
세계 최초 공법 개발로 원가절감·자부심 상승

현대미포조선 ‘원샷원킬’(기계2팀), (혁신추진팀)

프로펠러(propeller)와 러더(rudder) 설치를주 업무로 하는 이들은 2014년 1월 결성 이후 매년 안건을 선별해 현황 조사와 문제점 파악, 적합성 검토를 거쳐 개선활동을 실시
해오고 있다. 최근 3년간 개선 실적은 142건에 달한다.

올해 대회에서는 동종업계 최초로 선박 프로펠러 설치를 위한 축 삽입 작업 시 대차(臺車)를 이용한 ‘가변피치 축 삽입 방법 개선으로 작업시간 단축’ 실적을 소개해 관심을 끌었다.

해당 공법으로 프로펠러 설치 작업시간은 평균 929맨아워(MH)에서 254맨아워(MH)로 72.6% 감소해 연간 4억9천여만원의 원가절감 효과를 거뒀고, 작업 안정성도 크게 향상
됐다. 또, 각종 홍보지에 소개되며 조원들의 자부심도 상승했다.
박동욱 분임장은 “하나의 목표를 향해 ‘틀림’이 아닌 ‘다름’을 인정하며 열린 토론과 소통이 값진 성과를 거두는 계기가 됐다”고 소감을 전했다

 

 

 

 

동상 (현장개선 부문)
초대형 원유운반선 자동용접 공정개선으로 공수 절감

현대삼호중공업 ‘목표달성’(건조1부)

기존 수직 용접(EGW) 및 아래보기(SAW,Auto-Carrage)의 문제점을 개선하고자 지난 2017년 4월 품질 분임조를 결성한 후 좀더 전문화된 작업을 위해 사내 ‘수평자동용접팀’을 구성해 설계와 장비 개선에 성공했어요.

‘수평 자동용법’을 선박에 적용할 경우, 용접 자동화의 확대로 공정과 품질은 물론 생산성도 향상되고, 선박 내부의 밀폐공간에서 이뤄지던 용접 작업이 선박 외부에서 이뤄진 덕에 작업 환경이 획기적으로 개선됐습니다.

지난 2018년에는 원유운반선(VLCC)에 이기술이 적용돼 같은 해 목표 대비 89% 기술 적용에 성공했다. 현재는 LNG선 등 다양한 선박에도 적용하도록 박차를 가하고 있어요.
분임장 강민재 과장은 “새로운 용법의 개발·적용은 여간 힘들었지만, 포기하지 않은 팀원들이 있었기에 성공할 수 있었다”며, “수평 자동용접이 모든 선종에 적용돼 회사가 세계 일류의 조선소가 되는데 이바지하고 싶다”는 포부를 덧붙였습니다.