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최근 4차 산업혁명(Industry 4.0)이란 변화의 바람이 크게 일고 있는데요. 미국 GE(General Electirc)사는 수년 전부터 디지털 제조혁신에 앞장서며, 이러한 변화에 일찌감치 대비하고 있습니다.

1892년 설립된 GE는 변화와 혁신을 통해 끊임없이 성장하고 기업입니다. GE 창업자인 에디슨에 의해 전구를 만드는 것부터 시작해 운송, 항공, 산업재, 발전, 의료장비, 그리고 금융까지 점차 사업 영역을 확장합니다.

이후 2008년 글로벌 금융위기(리먼 브라더스 사태)를 기점으로 다시 제조업으로 돌아가는데요. 이제는 4차 산업혁명을 주도하는 혁신기업으로 바뀌었습니다.

 

디지털 기반의 서비스 사업 펼쳐

최근 GE는 모든 분야에 인공지능 기술을 접목하고 있는데요. 공장 시설에 사물인터넷(IoT), 클라우드(Cloud) 등 소프트웨어 기술을 적용, 실시간으로 가동 정보를 공유해 최적화된 생산 공정 시스템을 마련하고 있습니다.

 

이 회사는 인공지능을 도입하기 전에 각 분야별로 두뇌 역할을 하는 직원들을 모아 훈련시켰습니다. GE글로벌 리서치는 인공지능 가운데 하나인 ‘기계 학습(Machine Learning)’을 주제로 온라인 교육프로그램도 개설했죠.

또한 이제 GE는 제조분야에서 제품을 판매하는데 그치지 않고, 성능 유지, 보수 등을 위해 디지털 기반의 서비스 사업을 펼치고 있는데요.

서비스 사업은 각 사업 부문의 비용을 절감하고 제품 신뢰도를 높이는 동시에 기계 장비, 운영 시스템, 디지털 관리 시스템을 솔루션 상품으로 한꺼번에 제공해 고객의 편의성을 향상시킵니다.

 

‘디지털 트윈’ 기술로 가상 평가

이러한 노력은 ‘제조업 서비스화’로 요약할 수 있습니다. GE사는 산업 인터넷 플랫폼과 소프트웨어 개발에 집중하며, ‘제조업 서비스화’를 실현시키고 있습니다.

GE는 10억 달러(약 1조 1천300억원) 이상을 투자해 2015년 8월 프레딕스(Predix)라는 클라우드 플랫폼을 개발했는데요. 이 플랫폼은 공장 내 모든 장비에 센서를 부착해 엄청난 양의 데이터를 실시간으로 수집·분석해, 생산성을 극대화하고 각종 현장문제를 해결합니다.

 

또 GE는 ‘디지털 트윈(Digital Twin)’ 기술로 각종 설비와 자산을 대상으로 모의 시험을 하는데요. 이는 실제 공장이나 자산의 물리적 정보를 데이터화하고 이를 사이버 공간에 적용시켜, 실제 운영 모델을 가상 평가하기도 합니다.

특히, GE는 비행기 엔진, 기관차, 가스와 풍력 터빈의 마모와 손상을 데이터로 파악해, 예상 수리시점을 손쉽게 알아내고 있습니다.

이러한 ‘디지털 트윈’ 기술은 GE 제품의 운영을 최적화하는데 도움을 주고 있습니다. 풍력 발전소의 전기 생산량이 최대 20% 늘었고, 기관차당 연 3만2천갤런의 연료와 17만4천톤의 이산화탄소 방출량이 줄었다고 하네요.

GE는 2016년 디지털 소프트웨어 기술에서 40억 달러(약 4조 5천100억원)의 매출을 달성했습니다. 아울러 GE는 아마존, 마이크로소프트, IBM 등과 함께 프레딕스 사업의 수익성을 개선하고, 산업 인터넷 비즈니스를 확대해 오는 2020년까지 120억 달러(약 13조 5천400억원) 이상의 가치를 창출할 예정입니다.

 

국내 제조기업도 디지털 혁신에 박차!

디지털 제조혁신은 비단 외국 기업만의 일이 아닙니다. 포스코(POSCO)는 국내 기업 가운데 ‘스마트 팩토리(Smart Factory)’ 분야에서 단연 앞서나가고 있는데요.

포스코는 지난 2017년 10월 벨기에 브뤼셀에서 열린 ‘2017 세계철강협회 연례총회’에서 생산공정에 인공지능을 도입함으로써 철강 제조기술을 한층 더 높인 공로를 인정받아, ‘올해의 혁신상’을 수상했습니다.

포스코는 지난 2016년 스마트 솔루션 카운슬(Smart Solution Council)을 구성, 철강을 비롯한 건설, 에너지 등 그룹 주력사업에 정보 통신기술(ICT)을 융합시켜 ‘제조업의 스마트 화(化)’에 선도적으로 나서고 있습니다.

또한 이 회사의 스마트 팩토리는 약 50년의 현장 경험과 노하우에 사물인터넷(IoT), 빅 데이터(Big Data), 인공지능(AI) 기술을 접목해 최적의 생산현장을 구현함으로써 최고 품질의 제품을 가장 경제적으로 생산·공급하고 있죠.

특히, 광양제철소 후판공장은 조업·품질·설비를 모두 아우르는 데이터 통합 인프라를 마련하고 미리 각종 이상징후를 감지하거나 예측해 선제적으로 대응할 수 있는 데이터 선행 분석체계를 구축했습니다.

아울러 포항제철소 2열연 공장은 레이저 센서와 인공지능(AI)을 활용한 스마트화 기술을 구현하고 있는데요. 이와 같이 포스코는 현재 자체 기술을 통해 설비 정비부터 품질 제어까지 가능한 단계로 스마트 팩토리를 구현하고 있습니다.

포스코는 앞으로 선진기업과의 협력을 통해 기존 사업의 본원 경쟁력을 높이는 스마트 팩토리에서 한발 더 나아가, 다양한 산업과 정보통신기술의 융·복합을 통해 ‘스마트 인더스트리(Smart Industry)’라는 새로운 사업기회를 창출한다는 계획입니다.

한편, 현대중공업그룹도 지난 2017년 7월 ‘ICT혁신센터’를 설립한 이후 사물인터넷(IoT), 빅데이터(Big Data), 인공지능(AI) 등 첨단 정보통신기술을 적극 도입하고 있습니다.

현대중공업그룹도 GE, 포스코와 함께 ‘디지털 제조혁신 그룹’으로 거듭나기 위해, 더욱 박차를 가할 것입니다.

 

※    본 포스팅은 GE리포트, 포스코 보도자료 등 전문 매체를 참고해 작성됐습니다.